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pc加纖板的塑料注射模會出現裂紋
開裂主要是由樹脂的吸濕性引起的。因此，樹脂應在低于熱變形溫度10 ° 至15 ° 的溫度下干燥。特別是在使用自動干燥料斗時，根據成型周期(成型量)和干燥時間選擇合理的容量，也應在塑料干燥前幾小時注塑。另外，樹脂在桶內長時間會產生裂紋。不同種類及品牌的物料不應混在一起。其次，在充模和模具收縮過程中，由于內應力各向異性的影響，垂直應力使樹脂產生流動取向，而非流動取向部分折射率不同，導致閃光絲和裂紋。除了注射制模工藝和注意模具外，Z好對產品進行退火處理。如 pc 材料可加熱到160 ° c 以上3-5分鐘，然后自然冷卻。表面光澤度差，由于模具表面粗糙度過早，或縮合過早，使樹脂無法復制模具表面狀態，所有這些產品都有一個小表面粗糙度，從而失去光澤。解決方法是對模具表面進行拋光，延長冷卻時間，提高熔體溫度、注射壓力、注射速度、模具溫度。主要原因是熔體粘度過高，前端材料在模具型腔內凝結，后端材料通過凝結面。
主要解決方法是改善流動性和調整成型條件，如提高樹脂溫度、模具溫度、注射壓力和注射速率、改變澆口位置以改變振動圖案的位置，或制件振動圖案變成暗色表面。美白、霧暈，主要是由于空氣中的灰塵進入樹脂或樹脂中造成水分過多所致。解決方案是去除樹脂雜質和污染，徹底干燥樹脂，并使用帶有干燥漏斗的注塑機生產，精確控制熔體溫度和生產周期，提高注射制模壓力和模具溫度。白色煙霧，黑色斑點，主要是在空氣中灰塵進入樹脂或樹脂所造成的含水量過高。解決方案是去除樹脂雜質和污染，徹底干燥樹脂，并使用帶有干燥漏斗的注塑機生產，精確控制熔體溫度和生產周期，提高注射制模壓力和模具溫度。起皺和麻痕，主要原因是樹脂容量不足、型腔壓力大、樹脂流動不順暢、排氣效果不好。由于成型周期短，可以延長注射時間，防止型腔充填。提高注射速度、模具溫度、樹脂溫度、注射壓力。擴大澆口尺寸。一般澆口高度應為產品壁厚的1/3-1/2。澆口設置在產品壁厚Z大處。
提供通風槽(平均深度0.03毫米，闊度3至5毫米)或通風井。對于較小的碎片來說更為重要。螺桿和噴嘴之間有一定的緩沖距離。選用低粘度級樹脂。原則上，可以通過填充過多來解決，但是有壓力的危險。因此，在設計時應注意墻體厚度的均勻性，盡量減小鋼筋、凸柱等的墻體厚度。燙傷，取決于機械、模具或成型條件引起的燙傷原因不同，解決方法也不同。、注塑機，由于機筒過熱引起的異常情況、樹脂的高溫分解、注塑模燒傷，或由于機筒噴嘴和螺紋、止回閥等部位造成樹脂滯留、分解和變色成產品，使產品產生深褐色燒傷。噴嘴、螺絲和汽缸應清洗干凈。發霉，主要是因為廢氣不足。這種類型的燒傷通常發生在一個固定的地點，很容易與第一個區分。應注意使用排氣槽和排氣桿等措施。造型條件的原因。高背壓會使槍管部分過熱，導致燒傷。如果螺桿轉速太高，就會過熱，一般為40 ~ 90r/min。在沒有排氣口或小排氣口的情況下，噴射速度過高也會引起過熱氣體燃燒。
熔融樹脂的前部向不同方向冷卻，接頭不熔化形成焊縫。一般來說，外觀的主要影響對產品強度的嚴重影響。主要解決方法是改善流動性和調整成型條件，如提高樹脂溫度、模具溫度、注射壓力和注射速度，或將焊縫處理為暗表面。主要從模具設計上解決翹曲、變形、翹曲和變形等問題。調整成形條件的作用是非常有限的。分析了翹曲變形的原因及解決辦法。當變形是由成形條件引起的殘余應力引起時，可通過降低注射壓力、提高模具溫度、提高模具溫度、提高樹脂溫度或退火來消除應力。當不良脫模引起應力和變形時，可通過增加推桿數量或面積，設置脫模坡度來解決。當冷卻方式不合適、冷卻時間不均勻或不足時，可調整冷卻方式以延長冷卻時間。盡可能靠近冷卻回路變形。由于成型收縮引起的變形，必須對模具設計進行修改。其中Z重要的是要注意產品厚度的一致性。在某些情況下，只有通過測量產品的變形，才能在相反的方向修復模具，以糾正。
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